PRESSE AD INIEZIONE: TECNOLOGIA OLEODINAMICA O ELETTRICA?

Un pò di storia…

E’ passato molto tempo da quando Gino Bramieri al carosello recitava”…guarda ben che sia fatto di Moplen”.

Era la fine degli anni 60, anni dello sviluppo dello stampaggio ad iniezione e delle nuove plastiche.

Da allora questo settore, ha subito una costante evoluzione, che perdura anche ai giorni nostri.

La costante richiesta del mercato di nuovi manufatti in plastica sempre più tecnici, ha spinto i costruttori di presse ad iniezione a sviluppare macchinari più sofisticati e precisi con l’introduzione di controlli elettronici e sistemi oleodinamici all’avanguardia.

Una svolta in questo settore si ebbe nel 1983, anno in cui venne presentata la prima pressa dove tutti gli elementi meccanici erano gestiti da attuatori elettrici.

I benefici della nuova tecnologia

Questa nuova tecnologia ha introdotto vari benefici in merito a:

Precisione e ripetibilità
Efficienza di produzione
Risparmio energetico
Altri vantaggi correlati

Precisione e ripetibilità nel sistema oleodinamico:

La stabilizzazione della pressione idraulica nel circuito, la variazione della temperatura dell’olio o la contaminazione dello stesso, causano incoerenza nei movimenti e nel volume iniettato durante l’avvio della produzione.
L’invecchiamento progressivo dell’olio e dei componenti di tenuta idraulica provoca una diminuzione della precisione e della ripetibilità.

Precisione e ripetibilità con il completamento elettrico:

Il controllo digitale e il driver elettronico non sono influenzati dalle variazioni dovute a effetti fisici o all’invecchiamento.
Il sistema CNC di bordo consente una precisione assoluta, autoregolando ogni parametro per ottenere il profilo impostato.

Efficienza di produzione nel sistema oleodinamico:

Sovrapposizione meno efficiente del movimento ottenuta mediante l’uso di più pompe.
I movimenti ad alta velocità (iniezione, apertura-chiusura) necessitano di accumulatore.

Efficienza di produzione con il completamento elettrico:

Servomotori indipendenti standard che attivano ciascun asse della macchina.
Completa sovrapposizione del movimento durante il ciclo di stampaggio.
Nessuna latenza dovuta all’effetto di compressione nella trasmissione del movimento.

Risparmio energetico nel sistema oleodinamico:

Pompa costantemente in funzione durante tutto il ciclo per garantire un flusso di olio in pressione per attivare tutti i movimenti finché la macchina è in funzione.
Minore efficienza intrinseca dei motori idraulici.

Risparmio energetico con il completamento elettrico:

Energia elettrica consumata solo per azionare un movimento, il che significa che gran parte del ciclo produttivo viene trascorso al minimo, soprattutto durante la fase di raffreddamento.

Altri vantaggi correlati nel sistema oleodinamico:

Necessità di acqua per raffreddare l’olio del sistema idraulico.
Necessità di olio per l’attivazione e la lubrificazione del movimento.
Elevata rumorosità dovuta alla presenza di pompe.
Perdite di olio non adatte per camere bianche.
Costi di manutenzione standard rilevanti per mantenere efficiente il sistema oleodinamico.

Altri vantaggi correlati con il completamento elettrico:

Non necessita di acqua per il raffreddamento della macchina (per alcune taglie e modelli di motori, l’acqua è necessaria per il raffreddamento degli inverter).
Non c’è bisogno di olio per la lubrificazione, solo cartucce di grasso (alcune versioni hanno il gruppo di chiusura a ginocchiera lubrificata ad olio).
Basso livello di rumore grazie ai driver completamente elettrici.
Nessun olio significa attrezzature pulite (tranne per alcuni ausiliari, dove vengono utilizzate centraline idrauliche esterne).
I conducenti elettrici non necessitano di manutenzione standard rilevante.

Panorama attuale

Nell’ottica del continuo sviluppo e miglioramento, tutte i produttori di componenti inseriti nelle presse ad iniezione, hanno investito molte risorse al fine di ridurre i rispettivi gap e migliorare l’efficienza dei propri impianti.

Nel panorama attuale troviamo presse ad iniezione, con tecnologia oleodinamica o elettrica, con altissimi standard qualitativi e ottime prestazioni produttive con costi di gestione largamente ridotti.

Troviamo anche soluzioni ibride, dove l’abbinamento delle due tecnologie, da origine ad un prodotto per uno stampaggio “general purpose”.

La scelta finale sul modello di pressa da acquistare attualmente è legata al manufatto che si deve produrre e alle caratteristiche di processo ad esso collegate.

KraussMaffei leader storico per la produzione di presse per stampaggio ad iniezione, si presenta sul mercato con un portfolio che annovera tutte le tecnologie di cui abbiamo parlato.

Per maggiori informazioni potete consultare il nostro sito web www.kraussmaffei.com, oppure ci potete contattare ai seguenti recapiti:

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Un grazie speciale, va a Massimo Fochesato come docente nello stampaggio ad iniezione e commerciale presso KraussMaffei, la quale ci sensibilizza su questo tema così da fornirci nuovi contenuti per queste #pilloledilaboratorio!

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